O avanço das tecnologias na Indústria 4.0 já é notado em diversas plantas industriais e está possibilitando a obtenção de ganhos de produção, redução de custos, melhoria na segurança e na área de manutenção industrial.
Entretanto, algumas ferramentas tecnológicas muito mencionadas já são utilizadas há vários anos, para melhorar os processos de manutenção e aumentar a disponibilidade dos equipamentos.
Tecnologias como análise de vibração, termografia, ultrassom, videoscopia, análise de grandezas elétricas já são realidade nas indústrias com processos de manutenção bem estabelecidos. Não é incomum, porém, que gestores de manutenção utilizem técnicas diferentes para cada tipo de equipamento, respeitando sua criticidade e avaliação de impacto em caso de falhas.
Neste artigo vamos analisar cada tipo de manutenção e para qual situação é a mais indicada. Acompanhe!
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é o tipo mais básico de manutenção, que ocorre quando há a quebra ou falha do equipamento e sua consequente indisponibilidade. A partir daí, é realizada a manutenção do equipamento e ele pode voltar a operar normalmente.
Os custos da manutenção corretiva podem variar muito, mas o custo de implementação pode ser relativamente baixo. Isso porque não há necessidade de aquisição de ferramentas especiais ou capacitação, nem custos com horas de inspeção.
No entanto, principalmente tratando-se de equipamentos críticos e geralmente de potência mais alta, o custo da manutenção corretiva pode ser extremamente alto. Nesta conta, devem ser considerados custos com partes e peças, ferramentas de reparos, mão de obra para execução de reparo e testes, além de outras despesas.
Por isso, a técnica da manutenção corretiva deve ser utilizada quando for avaliada a impossibilidade de manutenção preventiva ou preditiva nestes equipamentos.
Assim, a manutenção corretiva é recomendada, por exemplo, para equipamentos com baixo grau de criticidade, como pequenos motores, bombas ou compressores.
Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é realizada por ações periódicas. Tem por objetivo evitar a falha do equipamento, fugindo de altos custos com manutenção e principalmente indisponibilidade das linhas de produção.
Geralmente, são consideradas informações dos fabricantes dos equipamentos, podendo ser considerados também a experiência do time de engenharia industrial e manutenção para tornar os planos de manutenção preventiva mais acurados para cada caso de uso e aplicação.
A manutenção preditiva pode abranger diferentes ações nos equipamentos. As mais comuns são:
- Substituição de componentes como vedações, rolamentos, correias, elementos de fixação e juntas;
- Serviços pontuais, como lubrificação (substituição ou manutenção do lubrificante), limpeza de sistemas etc;
- Serviços de revisão geral, como de grandes motores, ou trocas de todas as peças de desgaste, substituição de enrolamento, lubrificantes.
Apesar dos planos de ação preventiva seguirem as recomendações de fabricantes, muitas indústrias realizam paradas anuais ou bianuais para manutenção preventiva geral, em que são executados os serviços de revisão geral de grande parte dos equipamentos.
Os custos de manutenção preventiva também podem variar bastante. As maiores concentrações de custo nesse tipo de manutenção estão associadas à mão de obra e às partes e peças dos equipamentos.
A manutenção preventiva também exige um planejamento muito assertivo, uma vez que grandes equipamentos possuem partes e peças especiais, itens que geralmente não são mantidos em estoque e muitas vezes são importados.
Manutenção preditiva
Realizar a manutenção antes do tempo pode significar elevar o custo com partes e peças e mão de obra de forma desnecessária. Por outro lado, realizar a manutenção depois do tempo certo pode levar o equipamento à falha e gerar uma parada de linha e manutenção corretiva.
A técnica de manutenção preditiva consiste em utilizar o monitoramento da condição da máquina para avaliar possíveis intervenções de manutenção da forma mais assertiva possível. Com isso, o objetivo é antecipar o possível problema e planejar as ações de manutenção.
Para execução da manutenção preditiva, são necessárias tecnologias baseada em sensores. As mais comuns são:
- Sensores de vibração em velocidade ou aceleração;
- Sensores deslocamento radial e axial de não-contato;
- Sensores de temperatura;
- Câmeras termográficas;
- Sensores de corrente elétrica com análise espectral;
- Sensores de descarga parcial em motores elétricos;
- Sensores de pressão para compressores;
- Sensores de expansão linear para turbinas.
A partir da leitura destes sensores, é possível extrair dados valiosos sobre o funcionamento dos equipamentos. Técnicas como análise de vibração permitem entender qual é o defeito que começa a se desenvolver. Entenda como funciona essa técnica de análise de vibração de máquinas.
Conclusão
Neste artigo foram discutidas as diferentes técnicas de manutenção industrial. Conforme visto, não existe uma técnica definitiva para todos os tipos de equipamentos e cenários industriais, mas existe complementaridade entre as técnicas.
Devem ser observados vários fatores, sendo os principais custo de implementação das técnicas, qualificação de pessoal, riscos à segurança do trabalho e meio ambiente e criticidade para produção.
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